Yara constrói no Brasil primeira planta integrada do segmento desde 2000
O Complexo Minero-Industrial de Serra do Salitre do grupo norueguês Yara, no município mineiro de mesmo nome, está na segunda fase de construção, que se refere à planta química, com mais de 30% de avanço. Ela completa a cadeia de produção de fertilizantes fosfatados no local — será o primeiro complexo do tipo erguido nas duas décadas recentes.
A fase primária do projeto já está em operação há um ano por meio da extração de rocha fosfática na mina, seguido de beneficiamento na planta. O investimento total do projeto é de R$ 2,6 bilhões.
O empreendimento da Yara inclui mina, unidade de beneficiamento
(fase 1) e área de produção (fase 2). É a primeira planta integrada do grupo no país – antes, o projeto pertencia à empresa brasileira Galvani, que teve processo de aquisição total pela Yara concluído no ano passado.
As capacidades de produção, somadas as operações das plantas de tratamento mineral e química, serão de 1,2 milhão de t/ano de concentrado fosfático; 1 milhão de t/ano de ácido sulfúrico; 250 mil t/ano de ácido fosfórico e 900 mil t/ano de fertilizantes granulados.
A expectativa é que até o final de 2019 seja concluída a planta química no complexo. A partir disso, a planta estará em condições de iniciar o processo de pré-operação para ingressar em operação assistida e, em seguida, começar a operação comercial.
De acordo com Gustavo Horbach, diretor de Projetos da Yara, a operação deve começar no primeiro trimestre de 2020, com ramp up até 2021. Ele explica que o complexo irá atender o setor agrícola que tem alta taxa de importação de fertilizantes. “O país diminuirá essa dependência”, afirma.
Os principais equipamentos que estão sendo instalados na fase 2 do complexo, chamada de química, envolvem moinhos, peneiras, trocadores de calor, tanques, reatores, torres de absorção, torres de lavagem de gases, torres de resfriamento, granuladores, secadores, fornalhas, transportadores de correia, bombas de polpa/água/vácuo, ciclones, tubos geradores e caldeiras.
O engenheiro explica que os equipamentos mais complexos se destinam à produção de ácido fosfórico porque exigem revestimentos de vários tipos. “Para se ter uma ideia de como os trabalhos na fase 2 são desafiadores, a fase 1, de beneficiamento, consumiu 700 t de tubulação. Agora, na fase 2, são 3 mil t de tubulação”, conta.
Atualmente, a área de produção está em fase de montagem, com quatro vezes mais equipamentos do que na planta de beneficiamento mineral existente. O pico das obras ocorre em agosto, com 3.800 colaboradores.
Há dois galpões (180 mil t/cada) destinados especialmente ao armazenamento de fertilizantes granulados. Eles são construídos com tecnologia própria e utilizam toras de eucalipto tratado e pré-tensionadas, sobre pilares de concreto. Esse sistema amplia os vãos e a altura para proporcionar sustentabilidade,
economia e rapidez na construção. É uma solução inovadora desenvolvida com maior espaçamento para proteger as peças e garantir uma manutenção simplificada das juntas e encaixes galvanizados com a própria madeira.
Já a construção de um dos silos, feito em concreto armado em formato cônico e com 30 m de profundidade, tem boa parte do seu volume sob o nível do solo. O sistema permitirá uma operação totalmente automatizada, com um único ponto de carga e descarga operado por sensores de nível. O material entrará pela parte superior, em tubos flauta para evitar a segregação, e sairá pelo fundo, em uma correia transportadora confinada em túnel enterrado de concreto armado. A solução, além de otimizar a operação, garante estocagem confiável e segura para o concentrado fosfático.
O ROM (run of mine; o minério extraído que se destina ao beneficiamento)
hoje na mina gira em torno de 3 milhões/t, mas a previsão é que alcance a capacidade total de 12 milhões/t até 2021.
A britagem primária é na lavra e um transportador de correia de 2 km leva o minério da local à área de empilhamento, ao lado da planta de beneficiamento.
Revista OE, 10/09/2019
